有相关研究数据表明，若重1.6 t的电动汽车减重20%，能耗可减少15%。在电池技术短期内难有重大突破的情况下，新能源汽车车身轻量化成为其发展的重要方向。

用碳纤维复合材料替代钢材，减重比例可达60%以上，是最理想的轻量化材料。然而，碳纤维材料面临加工成本高、结构设计复杂、成型要求高、变形难修复等问题，如何有效提高产品质量，减少资源浪费，成为碳纤维材料推广必须解决的问题。

Apodius 3D影像测量系统

海克斯康制造智能的Apodius 3D影像测量系统是功能全面的碳纤维零部件检测方案。它以绝对臂激光扫描系统作为数据采集设备，配合HPC-V3D光学测头和Explorer 3D测量软件，可以快速、高效地获取零部件的外形轮廓和特征尺寸，并能捕捉到高精度的零件表面纹理图像，用于后续的数据处理和分析，有效提高汽车行业碳纤维零部件的产品质量和生产效率。

碳纤维材料的性能由碳纤维的编织方向决定，不同的方向会呈现出不同的材料性能，一旦加工过程中出现偏差，必将会对产品质量乃至安全性能带来巨大影响。Apodius 3D可以将记录的局部纤维角度和实际表面纹理的图像，投射到获取的组件几何特征上，从而提供三维纤维定向测量，并完成与模拟或设计数据的比较，完成缺陷检测分析。同时系统还能有效地识别折痕、孔隙、卷曲和褶皱等诸多材料加工缺陷。

3D尺寸分析

Apodius 3D影像测量系统，采用7轴绝对关节臂测量机作为数据采集的全局基准，能轻松应对各种测量、扫描检测任务的挑战，全面保证了所捕获数据的准确性。

该系统将触发式测量与激光扫描相结合，可对各种碳纤维零部件及模具，进行有效的尺寸测量、CAD对比、特征分析，并能输出内容丰富的检测报告和分析结果。

零部件逆向工程

汽车研发对设计能力有很高要求，逆向工程技术通过对现有产品测量、扫描、模型重构，可快速重建CAD模型，有效提高生产效率和研发水平。

Apodius 3D影像测量系统选用高性能的RS5激光扫描测头，具有超高的扫描速度、扫描精度和扫描线宽，即便是高亮、高暗、碳纤维材料等难以扫描的工件，也能轻松地完成数据采集，为零部件逆向提供精度可靠的点云数据，如图2所示。

仿真处理分析

Apodius 3D影像测量系统生成的数据，可以导入到各大仿真软件进行处理分析。与传统仿真处理方式相比，由于导入的是通过采集数据创建的零件模型，而不是理论的材料参数，因此分析结果更为真实与可靠。

海克斯康的材料建模和仿真软件Digimat，可与Apodius 3D系统组成最佳方案，能有效地对汽车成品部件的性能进行仿真评估。该系统还能帮助用户加强对因果关系的研究，推进复合材料部件设计改进。

海克斯康制造智能的APODIUS 3D影像测量系统，具有独特性、高效性、溯源性、集成性和多功能性等一系列特点，为碳纤维材料在新能源汽车领域的应用提供可靠性保障，带动新能源汽车新材料的应用，有望打开新能源汽车发展的新局面。

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