注射成型技术独有的精密、环保、资源节约、节能降耗、批产低成本的绿色性能，成为汽车结构件成型加工技术绿塑创新解决方案的首选及成型技术创新的基础技术，并由通用设备、通用技术延伸发展为汽车结构件成型的专用设备、专用技术。
       
      汽车水辅注塑碳纤维增强复合材料成型创新技术
水辅助技术由德国Maximator GmbH 开发，该公司向宝马在德国兰茨胡特的工厂提供了汽车水辅注塑碳纤维增强复合材料的成套设备，用来生产CFRP 车顶结构件的曲型部分。该成套设备包括水处理单元和压力单位，为宝马量身定做。特殊水射器具有多种集成的单片阀门，比喷射通常使用水辅注塑产生更强大水压。阀和压力单元的近距离是成功的关键。以往的类似组件采用泡沫芯，外面加上碳纤维编织层，最后通过注射环氧树脂浸渍。最新技术则用塑料软管取代了泡沫芯，在碳纤维编织过程中保持在压缩模内，并施加以水压。树脂固化后再除去余水。高设备采用高温、纯净的软化水，加上特定的金属合金，确保不会发生腐蚀。热水把固化过程和生产循环时间最小化，可进行大规模生产。在开发过程中，设备制造商、模具制造商和环氧树脂的供应商进行了密切合作。
宝马公司通过成本、工艺和模式上的突破，开创了碳纤维在汽车上大批量应用的新时代，为其它车厂树立了成功榜样。该公司计划到2020 年将碳纤维车身制造成本降低到和铝合金相当，届时汽车的绿色化有望得到大幅度提高，主要体现在安全化、轻量化、环保化、新能源化等上。
国内水辅注塑主要用于全塑件注射成型，主要目的是提高表面光洁度的质量，应当抓紧开发汽车水辅注塑碳纤维增强复合材料成型技术，设备研发的重点是模具及水辅系统。
注射压缩-背部复合成型创新技术
注射压缩有利于降低制品内应力、提高制品几何和尺寸精度的寿命周期，背部注射模可增加制品的功能及提高制品的环保性能和清洁度，两者成型技术结合为一体，实现汽车领域绿塑制品创新驱动的“潜在需求”的功能和性能。
注射压缩-背部复合成型技术创新驱动环保安全型汽车塑料车窗。环保安全型汽车塑料车窗主体为PC塑料，面层为PMMA薄膜。PMMA薄膜使用吹塑成型而成，因为吹塑薄膜在膜泡的冷却线处有细微的瑕疵，当薄膜受到相反方向(汽车内部)的冲击处于张力状态下时，易于从此处断裂，这种“方向性缺陷”机理能够使乘客在遭遇事故时打破车窗;第二代SPD-Smart PMMA能够阻挡超过99%的紫外线，可以减少空调的使用从而节约能源。注射压缩成型，使底层PMMA薄膜处于低压状态之下进行背部注射，保证了面层PMMA薄膜光学质量和完整性，保证了PMMA薄膜的自身固有性能不变。成型工序中，先把切割成形的PMMA薄膜放入模腔内，然后用PC材料进行背部注射压缩成型。
此外，近年随着汽车行业的发展，大型化双色注塑、多色注塑装备等及技术成为汽车制造厂商提升饰件自身的竞争性、建立差异化的绿塑创新的解决方案。