未来，
汽车电动化，
将是人们移动出行的必然趋势。
其中，动力电池系统，
作为新能源汽车的“心脏”，
所选用的高性能材料尤为关键。
陶氏、SABIC、科思创等众多材料巨头，
推出了多种交通出行的高性能解决方案。
陶氏：导热间隙填充材料或将成为电动汽车的电池散热关键材料
为了满足快速增长的电动汽车的市场需求，已成功入围本届“爱迪生发明奖”（Edison awards）决赛环节的陶熙TMTC-5515 LT低密度有机硅导热填缝剂，凭借其可靠的冷却性能、低密度特性（1.95g/cm3）以及良好的导热性（2.0 W / m·K）为电动汽车的电池与控制模块或其他发散组件的散热提供优良条件。
而陶熙TMEC-6601导电胶粘剂凭借其强大的电磁干扰防护能力，以实现电磁兼容性、高屏蔽效果、强粘附性、耐用的机械和导电性能使其成为汽车雷达、摄像机和5G基站应用的理想之选。
陶氏将于今年年中上市两款值得期待的产品。
陶熙TMTC-4551 CV导热填缝剂能提供高水平的导热性，在汽车动力应用和敏感的汽车电子产品中提供可控的挥发性和可靠的性能；
陶熙TMTC-2035 CV导热粘合剂是一种用于电子模块的高性能粘合剂，可为一级供应商提供卓越的使用寿命性能。
SABIC：阻燃改性聚丙烯及耐高温聚酯合金材料为电池安全护航
SABIC®改性聚丙烯（PPc）FR H1030 是一款阻燃短玻纤增强聚丙烯。包括该材料在内的多款SABIC原材料可用于生产电池部件，如外壳、模组及其他结构件。H1030满足UL94 VO阻燃标准，具有优异的无卤阻燃性能，有助于电动汽车达到安全法规和标准的要求。
SABIC PPC FR H1030电池包上盖应用
虽然金属可使电池系统通过强制性防火测试，但过多的重量会影响电动汽车的续航里程，引发消费者的“里程焦虑”。
SABIC PPc材料在减重的同时，能够实现金属替代，具有更大的设计自由度和出色的产品尺寸控制，可以符合电池模组的精度要求，并且无需成本高昂的二次加工，有助于提高产量。
SABIC® XENOY HTX耐高温树脂系列为聚酯合金材料，兼具低温冲击韧性，和高温尺寸稳定性，例如该系列中的玻纤填充材料可直接使用在白车身结构，这些结构必须能够在180℃至220℃的温度下承受长达30min的电泳涂装工序，这为汽车产商在白车身减重方面提供了更多的选择。
此外，由于该材料优异的冲击韧性，可以成为电动汽车电池组系列侧板的理想之选。相较采用钢或铝的传统设计，使用该系列树脂的复合机构设计重量可减轻40%~60%（最多达20kg），同时可以多吸收高达10%的冲击能量。当前防碰撞措施对于电动汽车安全性至关重要，这款材料正是为此提供的解决方案。
科思创：长纤维增强热塑性塑料在线共混可制大尺寸电池包上壳体
PC+LFT-D 由科思创与合作伙伴项目联合研发，以聚碳酸酯或其合金（统称 PC）为原料，采用长纤维（目前为玻璃纤维）增强热塑性塑料的在线共混及模压（LFT-D）工艺，是制造大尺寸的电动汽车电池包上壳体的创新技术。
该技术在轻量化、环保、设计自由度、生产效率等方面均有全新突破。PC+LFT-D 非常适合于制造电池包上壳体。PC 材料优异的阻燃性能、尺寸稳定性及力学性能，与 LFT-D 工艺固有的长纤维保持率相得益彰，契合了电池包上壳体应用的需求。
在实现新能源汽车动力电池轻量化的同时，也助力于动力电池满足更优异的阻燃性能、隔热性能。在电池发生热失控时，可以有效阻隔火焰侵入乘客舱，帮助满足 GB 38031-2020 （电动汽车用动力蓄电池安全要求）的安全要求。
在火烧实验中，电池包上壳体表面形成碳化层并迅速覆盖整个零件，起到阻隔火焰的作用并减少高温对碳化层下的材料的影响。火烧实验后零件的形状保持完好。相对于金属上壳体，传入电池包内部的热量反而更少。
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