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标准化！制造型企业的基石

发布时间：2023-08-22 浏览次数：

01—何为标准化？

博世生产制造系统认为标准是对活动或活动的结果规定了规则，供共同和反复使用，以实现在预定领域内最佳秩序的效果。标准建立原则：简单、清晰、形象。

而标准化是从无序到有序实现最佳秩序的转变过程，标准化是持续改进的基础，并为之贡献透明化以及确保改进的结果。标准化三个特性要求：可复制、可重复、可定时。

可复制：指不同人员对同一项作业，按照相同标准，可以得到相同水平的作业质量。

可重复：指某一个人员对某项作业，按照某份标准，连续作业可以得到相同水平的作业质量。

可定时：指某一项作业的循环时间是一致的。

02—标准化的重要性及作用

我们知道“持续改善”是丰田公司的基因，而标准化则是持续改善的前提，所以丰田汽车一直在推行其科学的标准化体系，其生产出的产品稳定、可靠，被客户广泛熟知和认可，赢得客户的信赖，而且也在不断持续的发展。所以标准化能帮助企业生产出稳定、可靠的产品来满足客户的需求，并可以促进企业的可持续性发展，这就是标准化对企业的重要性。

当然标准化还有其他一些作用：如，将作业标准维持在最佳状态及操作的稳定性；及时发现问题，快速采取纠正措施；为培训员工提供良好的教材；减少因员工流失带来的技术损失；技术储备，组织的过程资产；支持企业的持续改善等。

03—如何标准化

首先，定义并建立作业标准，可以从人、机、料、法、环5个维度综合考虑。

其次，对建立的标准进行实验验证，没有经过验证的标准是不可靠的，也是不可以实施的。

第三，标准的培训，所有相关的人员都需要进行培训。

第四，标准的实施并持续改进，标准实施后并不是标准化工作就结束了，还要对现状持续改善。

以上是对标准化推行的过程简要描述，标准化推行不是一蹴而就的，它是一个循序渐进、持续改善的过程。随着标准化的持续改善，企业的现场生产管理水平也会不断发展进步。

04—案例说明

在实际推行标准化过程中会使用到一些标准化工具：如，Layout，5s，标准化作业（标准作业指导书，标准作业流程图），PQI，Line balance chart等博世标准化工具。博世制造及工程服务中心近期正服务于某新能源产品客户样件装配项目，过程中就涉及一些标准化的工作内容。样件生产安排在一个临时过渡区域，开始现场存在问题较多。下图是前期现场概况：

现场布局（前）

现场实景（前）

从现场的布局及现状分析，主要存在以下一些问题：

现场整体布局不明确，现场较乱；
现场很多小车、工装、料箱等无关物品占用现场空间；
物料摆放杂乱、混放、无定位、无料盒、无标识，需要花费较长时间寻找；
一些操作需要转运去线外其他区域操作；
无作业标准指导文件，过程记录等；

针对以上主要问题，推行了以下一些措施：

现场5S：将所有无关的物品清理出现场，并对物品定位、标识；
物料区域：按产品模块，通用料及不同客户进行位置划分定位；
建立收货区域，物料入标准料箱及标识，配置Kitting小车；
投入吊装设备，减少线外转运吊装；
建立作业标准指导书，过程记录等文档等。

对于现场的整体的布局优化，我们过程中讨论了几个方案，考虑到目前的样品装配现场属于临时过渡，后续会转移到专用产线进行，所以根据实际情况综合考虑，最后以投入较少，效果也较明显的方案实施如下图：

现场布局（后）

现场实景（后）

我们可以看看标准化前、后的简单对比：

未标准化前的不足	标准化后带来的好处
现场整体布局不明确，现场较乱	现场布局清晰、整洁
较多无关物品占用现场	清理无关物品释放空间
物料摆放杂乱，花费较长时间寻找	划分物料区域，物料标识、定位，减少取料时间
线外转运较多	线外转运减少
现场无作业标准，过程记录等	建立相关作业标准和记录可追溯

以上是举了一个博世制造及工程服务中心在为客户服务的项目中的案例，可以看出标准化后带来的收益，虽然样品阶段产品设计未完全定型，且受各方面因素的制约，标准化水平还并不成熟，但还是要先建立标准，依据现有的标准不断的改善优化，从而达到让生产过程和产品逐步更加稳定、可靠。

05—小结

博世生产制造系统告诉我们“没有标准就等于没有改善”，“标准”不仅能让我们及时发现异常，“标准”更是企业持续改善的前提和基础。标准是用来打破的，如果标准一尘不变，那么就是停滞不前。而标准化的过程就是对现状不断改善优化的PDCA循环过程，使得企业持续进步与发展，所以标准化是制造型企业生产和可持续发展的重要基础，也是必经之路。